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日前，从大型总厂无缝钢管厂传来消息，5月21日至27日，该厂177产线完成轧制量10535吨，缴库量9835吨，实现周达产，各项技术指标均达到设计目标，成材率超设计水平。其中，热轧作业区乙班班产完成611吨，创投产以来班产最高纪录。

今年以来，该厂认真落实两级公司相关要求，通过制定和实施一系列科学精准工作举措，成功攻克施工改造期间遗留的各种缺陷和投产后制约产线达产的瓶颈问题。大型总厂和无缝钢管厂两级领导班子成员和各级管理人员坚持一切工作到支部、一切工作到班组，通过常态化参加调度会、班组班前会等方式，做到“三力下沉”“两个参加”“两个到达”“深入现场五小时”，提升全厂干部职工的工作自觉、行动自觉，团结一致，克难攻坚，实现了生产经营局面稳中向好。

针对177产线连轧、排锯机组运行不稳定等问题，该厂组织技术人员进行液压站增容改进，并通过丝杠压下系统升级等方式，解决了矫直机液压压下系统能力不足问题。为确保顶头轮换稳定，对穿孔顶头锁进装置持续改进。同时，通过对标天津钢管制造有限公司168机组，在技术交流中探寻解决问题的方式方法，有效降低了顶头更换频率，提高了顶头使用寿命。

该厂采用光学对中的方式，对PQF连轧机、穿孔机中心线进行定期校核，有效减少了人为调整干预，提高了产品壁厚稳定性。按照孔型顺序组织生产，合理调配原料，在减少更换工具时间的同时，实现了热轧与热处理双核工序有序衔接。同时，针对工具使用周期，量身制定科学的轧辊更换周期，有效延长了工具的使用寿命，并利用更换工具的时间，及时消除设备隐患，确保生产稳定顺行。

为保证设备运行速度，该厂采取有效措施实现连轧芯棒循环提速、冷床变频器更换提速、排锯锯切主辅助设备提速，使冷床周期由27秒缩减至15秒，为轧制速度的稳定提升提供了有力保障。针对不同品种下的瓶颈工序，该厂摸索出最快速的轧制节奏。加热炉数秒自动出料，穿孔机送进角大角度轧制打破固有的传统思维，张减、矫直等机组提升换规格调整速度，最大生产速度超过设计能力110支/小时，为轧制速度的稳定提升提供了有力支撑。